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La fabbrica snella, come ridurre gli sprechi e competere oggi.

Con il termine lean manufacturing si intende la “fabbrica snella”. Il termine fu coniato da Womack e Jones, due studiosi che decretarono il processo e il successo produttivo della Toyota.
La lean manufacturing è la politica secondo la quale tutto ciò che non costituisce valore aggiunto per l’azienda, deve essere eliminato in quanto spreco. Questa politica introduce il concetto di “sincronizzazione”, ovvero tutte le operazioni devono essere collegate e perfettamente studiate, affinché si rivolgano esclusivamente al cliente. La sincronizzazione è di facile attuazione ed è peculiare di ogni contesto produttivo. Per tale ragione è necessario implementare dei modelli che tengano conto della velocità e dell’affidabilità del sistema, dal punto di vista delle macchine e del prodotto, riducendo le difettosità ai minimi termini. Tale sincronia risulta fattibile quando il sistema viene visto in forma integrale, cioè come una macchina singola che ingloba tutto quello che è possibile ottimizzare in azienda, combinando le risorse in funzione della velocità della macchina. Per risolvere il problema degli sprechi, la lean manufacturing utilizza i seguenti strumenti: 1.  Miglioramento continuo dei processi (Kaizen); 2. Il problem solving e l’uso dei 5 perché? (5 s); 3.  Anti-errori (Poka-Yoke);
Per migliorare il flusso del lavoro, la tecnica utilizzata è quella Kanban, anche conosciuta come tecnica di gestione pull o dei cartellini. Questa strategia produttiva prevede che la produzione si attivi quando viene a mancare la quantità nella rastrelliera – come nei McDonald’s – con la conseguente attivazione del ciclo produttivo. Quindi, è un meccanismo di produzione attivato direttamente dal cliente che permette di eliminare le scorte ed abbattere i costi di giacenza.
Staticamente, l’implementazione di un modello di tipo lean, presuppone la creazione di una mappa del valore, il cui obiettivo è quello di identificare i fattori negativi presenti nel processo, ottimizzandone il flusso. Operativamente, la mappa permette di monitorare i processi ed analizzare gli scostamenti rispetto alle conformità stabilite e costituisce l’input per la costruzione della mappa futura.
Il passaggio ad un asset di tipo lean è difficile da attuare se il management ha adottato tecniche di ottimizzazione tradizionali per lungo periodo,per via delle resistenze dettate dalle routine e per la presenza di sistemi di controllo non in grado di misurare l’efficienza degli impianti e dei processi produttivi. Quindi, da un lato sarà necessario quantificare i guadagni nel corso della progettazione iniziale e nella valutazione delle fasi tramite modelli di simulazione, dall’altro sarà indispensabile attuare tecniche in grado di incidere sulle inerzie al cambiamento.

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